Qualität in der Praxis — Lektion 5: FMEA: Fehler erkennen, bevor sie entstehen

Qualität in der Praxis · 5 min Lesezeit · 20.10.2026

Willkommen zur fünften Lektion der Reihe Qualität in der Praxis. Bisher haben wir mit Fehlern gearbeitet, die bereits entstanden waren — die wahre Ursache haben wir mit 5× Warum gesucht und Reklamationen als Projekte in 8D geführt. Heute drehen wir den Spieß um. Sie lernen, was FMEA ist, wie Sie ein Risiko mit drei Zahlen bewerten und wie Sie einen Workshop leiten, aus dem Maßnahmen mit Namen und Terminen hervorgehen. Keine Tabelle, die nach dem Audit niemand mehr öffnet.

Was FMEA ist und wann es sich lohnt

FMEA steht für Failure Mode and Effects Analysis — die Analyse von Fehlerarten und ihren Folgen. In der Produktion begegnen Sie am häufigsten der PFMEA, der Prozessvariante: Sie gehen die Fertigung Schritt für Schritt durch und stellen bei jedem Schritt drei Fragen. Was kann hier schiefgehen? Welche Folgen wird es haben? Und warum entsteht der Fehler — warum bemerkt ihn die Prüfung nicht?

Alles auf einmal ergibt keinen Sinn. Die Analyse lohnt sich in vier Momenten: vor dem Einsatz eines neuen Produkts oder einer neuen Technologie, bei einer größeren Änderung von Prozess, Werkzeug oder Lieferant, nach der Übernahme einer neuen Maschine und nach jedem abgeschlossenen 8D. Die Ursache, die das Team im 8D aufgedeckt hat, tragen Sie an der Stelle in die FMEA ein, an der sie eine Wiederholung verhindern soll. Nicht nur an den Ort, an dem der Fehler auftrat.

In Projekten sehen wir Firmen, die denselben Fehler jahrelang an drei Linien getrennt bearbeiten. Ein gemeinsamer Workshop genügt, und es zeigt sich, dass es eine Ursache mit drei Namen ist.

Wie Sie ein Risiko bewerten: Bedeutung, Auftreten, Entdeckung

Jede Fehlerart bewerten Sie mit drei Zahlen von 1 bis 10. Die Bedeutung (S) sagt aus, wie schwerwiegend die Folgen sind — von einem Kratzer auf einer unkritischen Fläche bis zur Gefährdung der Sicherheit. Das Auftreten (O) schätzt, wie oft die Ursache versagt. Die Entdeckung (D) misst die Chance, den Fehler abzufangen, bevor er den Arbeitsgang verlässt. Achtung, bei der letzten Zahl gilt eine umgekehrte Logik: 1 bedeutet eine nahezu sichere Entdeckung, 10 bedeutet, dass den Fehler erst der Kunde zu sehen bekommt.

Der klassische Ansatz multipliziert die Zahlen: RPN = S × O × D. Das neuere AIAG-VDA-Handbuch stuft Risiken statt eines Produkts in die Prioritäten H/M/L ein. Der Grund? Die Multiplikation kann täuschen. Bedeutung 9 mit Auftreten 2 ergibt einen RPN von 54 — weniger als ein sich wiederholender kosmetischer Fehler. Risiken mit schwerwiegenden oder gesetzlichen Folgen lösen Sie immer, auch wenn das Produkt harmlos aussieht.

Ein Beispiel aus der Werkstatt. CNC-Bearbeitung von Aluminiumgussteilen für einen Automobilhersteller: Der Bediener kann das Rohteil verkehrt herum in die Vorrichtung spannen. Bedeutung 8 — ein zerstörter Fräser für 380 € und Ausschuss. Auftreten 4 — fünf Fälle pro Jahr, meist nach dem Schichtwechsel. Entdeckung 7 — der Fehler kommt erst zwei Arbeitsgänge später ans Licht. RPN 224, also handeln. Das Team baute einen Stift in die Vorrichtung ein, der ein verkehrt herum liegendes Rohteil gar nicht erst aufnimmt: Poka Yoke für weniger als 50 €. Das Auftreten sank auf 1, der RPN auf 16 und der jährliche Ausschuss aus dieser Ursache auf null.

Der billigste Fehler ist der, der am Tisch des Teams entsteht — auf dem Papier.

Wie Sie einen Workshop leiten, damit etwas davon bleibt

Die häufigste Form der FMEA kennen wir aus Firmenbesuchen: Der Qualitätsmitarbeiter schreibt sie einen Tag vor dem Audit selbst, das Team unterschreibt, die Datei wird geschlossen. Einem Auditor genügt ein solches Dokument. Das Bauteil rettet es nicht. Die Analyse macht das Team, nicht die Qualitätsabteilung.

Regeln, die sich bei uns bewährt haben:

• Ein Team aus 4 bis 6 Personen über alle Funktionen hinweg. Technologe, Meister, Bediener, Qualitätsmitarbeiter, bei Problemen mit Maßabweichungen auch die Instandhaltung. Der Bediener kennt Fehler, die es nie in die Formulare schaffen.
• Blöcke à 2 bis 3 Stunden. Nach drei Stunden lassen Konzentration und Kreativität nach. Lieber drei Treffen als ein Marathon.
• Analyse an der Maschine. Nehmen Sie Zeichnung, Materialfluss und die letzten Messungen mit in die Werkstatt, nicht ins Besprechungszimmer.
• Daten als Grundlage. Reklamationen, abgeschlossene 8D, Ausschussdaten. Ohne sie wird über Meinungen diskutiert statt über Risiken.
• Jede Maßnahme hat einen Namen und einen Termin. Eine Liste von Vorschlägen ohne Verantwortlichkeit ist nur eine Wunschliste.

Ein Montagezentrum mit 90 Mitarbeitern führte drei Workshops à 2,5 Stunden durch. Das Team fand 23 Fehlerarten und leitete für die sechs höchsten Risiken Maßnahmen ein — von einer Poka-Yoke-Verriegelung bis zur strengeren Prüfung des ersten gefertigten Bauteils. Drei Monate später sanken die Reklamationen von der Linie um 68 %. Und das Dokument blieb lebendig: Nach jeder Änderung und jedem 8D kehrt das Team dazu zurück.

Übung für diese Woche

1. Wählen Sie einen Arbeitsgang aus — idealerweise den mit dem höchsten Ausschuss oder den meisten Reklamationen im letzten Jahr.
2. Verbringen Sie 60 Minuten an der Maschine mit dem Meister und dem Bediener. Schreiben Sie mindestens 10 Fehlerarten auf, die dort real drohen.
3. Bewerten Sie jede mit den Zahlen S, O und D, berechnen Sie den RPN und wählen Sie die drei höchsten aus.
4. Überprüfen Sie sich: Ist darunter auch die Ursache Ihrer letzten Reklamation aus diesem Arbeitsgang? Wenn ja, trägt die Methode. Wenn nein, hatten Sie bisher Glück — ergänzen Sie den Eintrag.
5. Schlagen Sie für das höchste Risiko eine Maßnahme vor und geben Sie sie mit Namen und Termin auf.

Rechnen Sie mit einem typischen Verlauf: In den ersten zwanzig Minuten schreibt das Team die offensichtlichen Fehler auf. Dann kommt der Bediener ins Erzählen — und die teuersten Positionen kommen zum Vorschein.

Die gesamte Reihe Qualität in der Praxis — acht Lektionen, Quizze und Übungen — finden Sie im Angebot unseres E-Learnings. Nächstes Mal gehen wir vom Vorausblicken auf Risiken zum Messen über: Prüfplan und SPC. Messen, was wirklich zählt.

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