Qualität in der Praxis — Lektion 6: Prüfplan und SPC: Messen, was zählt

Qualität in der Praxis · 4 min Lesezeit · 13.11.2026

Die sechste Lektion der Reihe Qualität in der Praxis knüpft an die FMEA an. Beim letzten Mal haben Sie Risiken aufgedeckt, bevor sie entstanden. Heute holen wir sie aus der Tabelle in die Werkstatt: Sie erstellen einen Prüfplan, der festlegt, was, wer, womit und wie oft geprüft wird. Und wir ergänzen SPC – die statistische Prozessregelung, die meldet, dass mit der Maschine etwas nicht stimmt, bevor das erste Ausschussteil entsteht.

Der Prüfplan ist die Brücke zwischen FMEA und Werkstatt

Eine FMEA ohne Prüfplan ist eine Excel-Übung. Sie liegt auf den Festplatten. Der Prüfplan ist diese Brücke: Er übernimmt die risikobehafteten Merkmale aus der FMEA und ordnet ihnen konkrete Prüfungen zu. Bei Audits sehen wir auch das zweite Extrem – Pläne mit 240 Zeilen, die Operatoren nie vollständig lesen.

Ein guter Prüfplan beantwortet für jedes Merkmal sechs Fragen:

• Was – ein Maß oder Parameter, zum Beispiel Wellendurchmesser 20 ± 0,05 mm.
• Womit – mit einem Mikrometer, einer Grenzlehre, einer Zange zur Prüfung der Schweißkraft.
• Wie oft – jedes Teil, 5 Teile pro Stunde, das erste Teil nach jeder Umstellung.
• Wer – der Operator, der Meister, das Qualitätslabor.
• Aufzeichnung – wohin der Wert eingetragen wird und wer ihn später liest.
• Reaktionsplan – was genau zu tun ist, wenn der Wert nicht stimmt.

Das Scheitern kommt meist beim Reaktionsplan. „Wird geprüft" ist kein Reaktionsplan. Ein Reaktionsplan klingt so: Maschine anhalten, Teile seit der letzten guten Prüfung separieren, den Meister informieren, die Änderung dokumentieren. Ein Zulieferer von Karosserieteilen hatte 240 Prüfpunkte, von denen die Operatoren real 20 schafften. Nach der Sortierung nach FMEA und Reklamationshistorie blieben 18 kritische Merkmale mit klarer Häufigkeit und Reaktion übrig. Seitdem wurden die Aufzeichnungen tatsächlich ausgefüllt.

SPC: Die Regelkarte, die warnt, bevor Ausschuss entsteht

Die Endkontrolle sortiert Erzeugnisse in gut und schlecht. SPC bewacht den Prozess. Der Unterschied ist grundlegend: Sortieren kann jeder, voraussehen kann nur ein geregelter Prozess. Das Grundwerkzeug ist die Regelkarte, zum Beispiel X̄/R, in die Sie die Mittelwerte und Spannweiten der Messuntergruppen eintragen.

Achten Sie auf eines: Regelgrenzen sind keine Toleranzen. Sie leiten sich aus der eigenen Streuung des Prozesses ab und zeigen Ihnen, dass der Prozess nicht normal läuft, auch wenn alle Teile noch innerhalb der Toleranz liegen.

Ein Beispiel aus einer CNC-Bearbeitung von Wellen bei einem Takt von 12 Sekunden. Am dritten Tag begannen die Mittelwerte in der Karte zu steigen – sieben Punkte in Folge über der Mittellinie, alle innerhalb der Toleranz. Die Bedienerin hielt die Maschine an, fand eine verschlissene Einlage und wechselte sie in 15 Minuten. Eine Stunde später hätte der Prozess die obere Grenze überschritten und etwa 200 Teile wären außerhalb der Toleranz ausgefallen. Die Kosten für das Werkzeug blieben gleich. Den Unterschied machte ein einziges rechtzeitiges Anhalten.

Zur Karte gehört der Index Cpk, der angibt, welche Reserve der Prozess bis zur Toleranzgrenze hat. In der Automobilindustrie ist 1,33 der übliche Mindestwert für eine fähige Serie. Sinkt der Cpk, wächst die Streuung. Die Ursache suchen Sie mit demselben Vorgehen wie in der Lektion über 5 Warum.

Messen Sie wenig, aber das Richtige

Der häufigste Fehler ist nicht zu wenig Messungen, sondern zu viele. Wenn ein Operator pro Schicht 40 Punkte abhaken muss, hakt er nach drei Wochen blind ab. Aus Audits kennen wir den typischen Beweis: Der Wert 20,02 mm wiederholt sich im Protokoll fünf Tage in Folge, ohne eine einzige Abweichung. Das ist kein stabiler Prozess. Das ist eine Fiktion.

So wählen Sie die Merkmale aus, die eine Messung wert sind:

1. Nehmen Sie die Pareto-Analyse der Reklamationen und internen Fehler der letzten 12 Monate – oft decken drei von 27 Maßen 80 % der Probleme ab.
2. Kreuzen Sie sie mit den kritischen Merkmalen aus der FMEA, bei denen hohe Häufigkeit auf eine ernste Folge trifft.
3. Ergänzen Sie Merkmale, die der Kunde in der Zeichnung als kritisch gekennzeichnet hat.
4. Den Rest decken Sie mit der Prüfung des ersten und letzten Teils der Schicht sowie der Prüfung nach jeder Umstellung ab.

Was Sie messen, das steuern Sie. Was Sie nicht messen, das steuert der Zufall.

Weniger Messungen bedeuten auch eine günstigere Prüfung. Achtzehn gut gewählte Merkmale bei 5 Teilen pro Stunde schützen den Prozess besser als 40 abgehakte Kästchen ohne eine einzige Zahl.

Übung für diese Woche

Wählen Sie ein kritisches Merkmal aus Ihrer wichtigsten Operation. Lassen Sie 25 Teile in Folge in einem Protokoll messen – nicht von fünf Lagerplätzen, sondern direkt aus dem laufenden Prozess. Berechnen Sie Mittelwert und Spannweite (Maximum minus Minimum) und vergleichen Sie die Spannweite mit der Toleranz. Übersteigt sie die Hälfte der Toleranz? Dann erfordert der Prozess eine Regelung, auch wenn bisher niemand ein Ausschussteil produziert hat. Wiederholen Sie die Übung nach zwei Tagen und vergleichen Sie, wohin sich der Mittelwert verschoben hat. Diese beiden Aufzeichnungen sagen mehr über den Prozess aus als jeder Jahresbericht.

Prüfplan und SPC sind eine Investition, die sich beziffern lässt. Genau damit werden wir uns in der nächsten Lektion befassen, in der wir einen Ausschussfall in Euro übersetzen und die Kosten der schlechten Qualität (CoPQ) berechnen. Wenn Sie Prüfpläne und SPC systematisch einführen möchten, sehen Sie sich unser Angebot an E-Learning-Kursen an.

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