Qualität in der Praxis — Lektion 1: Qualität entsteht im Prozess, nicht in der Endkontrolle

Bei Foreast messen wir im Rahmen von Analysen wiederholt, wie viel ein Fehler in den verschiedenen Phasen der Fertigung tatsächlich kostet. In Produktionsunternehmen stoßen wir ständig auf dasselbe Szenario: Die Qualität wird von einer eigenständigen Abteilung verwaltet, deren Aufgabe es ist, Fehler kurz vor dem Versand abzufangen. Wir stellen fest, dass dieser Ansatz die Unternehmen enorme Summen kostet. In dieser Lektion werden wir erörtern, warum die Rettungskontrolle am Ende der Linie teuer ist und wie die Verantwortung für die Qualität direkt an die Maschine verlagert werden kann.

Die Regel der Vervielfachung der Fehlerkosten

Stellen Sie sich eine konkrete Situation aus der Werkstatt vor. Der Bediener einer CNC-Maschine gibt einen falschen Parameter in das Programm ein. Wenn ihm der Fehler bei der Fertigung des ersten Teils selbst auffällt, sind die Kosten für die Behebung fast gleich null. Es reicht aus, die Zahl im Programm zu ändern und von vorn zu beginnen.

Verlässt das Bauteil die Bearbeitungslinie und wird der Fehler erst bei der Montage einige Stunden später entdeckt, steigen die Kosten rasant an. Der Monteur muss das Teil zurückgeben, der Zwischenlager transportiert es zurück in die Produktion und der Zeitplan gerät durcheinander. Wird der Fehler erst bei der Endkontrolle entdeckt, hat das Unternehmen wahrscheinlich bereits für die Oberflächenbehandlung oder den Zusammenbau von Bauteilen bezahlt, die nun unbrauchbar sind. Gelangt der Fehler erst zum Kunden, kommen Reklamationen, Ersatzlieferungen und Reputationsverlust ins Spiel. Mit jedem weiteren Schritt im Prozess vervielfachen sich die Kosten für die Behebung eines einzigen Fehlers.

Qualität lässt sich nicht durch Prüfung in ein Produkt hineinbringen. Qualität muss produziert werden.

Das Sortieren fehlerhafter Teile ist ein Warnsignal

In den Werkstätten von Produktionsunternehmen sehen wir oft weitläufige Bereiche, die für Qualitätsprüfer reserviert sind. Sie sitzen am Ende der Linie, begutachten die gefertigten Bauteile und teilen sie in gut und schlecht ein. Dieser Sortierprozess ist ein Symptom eines schlechten Produktionsprozesses und kein Zeichen hoher Qualität. Wenn Sie am Ende der Linie Dutzende von Leuten benötigen, nur um Fehler zu suchen, funktioniert der eigentliche Produktionsprozess nicht.

Bei einem mittelständischen Unternehmen, das Metallkomponenten herstellt, maßen wir eine Fehlerquote von 12 Prozent kurz vor dem Versand. Die Geschäftsführung hatte das Problem bis dahin so gelöst, dass sie drei neue Prüfer einstellte, um die schlechten Teile auszusortieren. Zwar versandte die Linie nur gute Teile und der Kunde beschwerte sich nicht. Die interne Wirtschaftlichkeit lag jedoch in Trümmern. Das Management sah nicht einmal das tatsächliche Ausmaß des Ausschusses, da fehlerhafte Teile nicht als Verluste verbucht wurden.

Die Wende kam erst, als wir mit den Kunden die Kontrolle direkt zum Bediener verlagerten. Wir verhinderten die Entstehung von Fehlern durch eine physische Anpassung der Vorrichtung. Der Anteil der fehlerhaften Teile sank von 12 Prozent auf 1,5 Prozent. Die Abteilung der Prüfer wurde verkleinert und die freigesetzten Mitarbeiter begannen mit produktiverer Arbeit.

Die Verantwortung für die Qualität gehört an die Maschine

Einen weiteren Prüfer am Ende der Linie hinzuzufügen, ist keine Lösung. Das Ziel ist es, die Möglichkeit eines Fehlers bereits während seiner Entstehung zu eliminieren. Die Verantwortung für die Qualität liegt beim Bediener. Wer das Teil herstellt, muss es fortlaufend kontrollieren und über die entsprechenden Werkzeuge verfügen.

Der erste Schritt zur Veränderung sind klare Standards. Dank des visuellen Managements muss der Bediener auf den ersten Blick erkennen können, ob ein Bauteil in Ordnung ist. Der zweite, viel effizientere Schritt ist die Einführung von Präventivmaßnahmen. Manager beschweren sich oft über Fehler, die durch den menschlichen Faktor verursacht werden. Die richtige Lösung ist die Gestaltung des Arbeitsplatzes, sodass es unmöglich ist, den Fehler zu machen. Es werden physische Verriegelungen, Sensoren oder Lichtschranken eingeführt. Prävention ist immer günstiger als Kontrolle und anschließende Reparatur.

Wenn Sie in Ihren Betrieben die systematische Problemlösung verbessern und die Fachkompetenz Ihrer Vorarbeiter erhöhen möchten, verschaffen Sie sich einen Überblick über unser Angebot an E-Learning-Kursen zum Thema Lean Manufacturing.

Praktische Übung für diese Woche

Unser Ziel ist es, dass Sie das erworbene Wissen sofort in Ihrer Werkstatt anwenden. Wählen Sie ein konkretes Produkt oder einen Arbeitsschritt aus, der aktuell die meisten Fehler verursacht. Stellen Sie sich an das Ende der jeweiligen Produktionslinie und beobachten Sie, was passiert. Finden Sie heraus, wie viele Menschen sich dort mit dem Sortieren und Reparieren von Bauteilen beschäftigen. Verfolgen Sie anschließend den Prozess in umgekehrter Richtung.

Identifizieren Sie die Maschine oder den Arbeitsplatz, an dem der Fehler tatsächlich entsteht. Stellen Sie sich neben den Bediener, der das Teil herstellt, und beobachten Sie dreißig Minuten lang seine Arbeit. Beobachten Sie, ob er eine sofortige Rückmeldung über die Qualität dessen erhält, was er gerade tut. Notieren Sie sich, wie viele Bauteile der Bediener direkt bei sich wegwerfen oder reparieren muss und wie viele fehlerhafte unbemerkt weitergegeben werden. Das Ziel ist nicht, den Schuldigen zu suchen. Finden Sie heraus, warum der Prozess die Entstehung des Fehlers und sein Weiterreichen an den nächsten Arbeitsschritt zulässt.

Die Änderung der Denkweise vom „Abfangen möglichst vieler Fehler vor dem Kunden“ hin zu „überhaupt keine Fehler zu machen“ ist die Grundvoraussetzung für eine schlanke Produktion. Wenn Sie verstehen, dass schlechte Teile nur die Folge eines unvollkommenen Prozesses sind, eröffnet sich Ihnen der Raum für kontinuierliche Verbesserung und tatsächliche Kostensenkung.

In der nächsten Lektion werden wir uns ansehen, wie man nach der Identifizierung eines Fehlers nach dessen Grundursache sucht. Wir werden Ihnen bewährte Methoden aus der Praxis vorstellen: die 5-Warum-Methode und das Ishikawa-Diagramm. Sie lernen, die wahre Ursache eines Problems zu finden und nicht den Schuldigen.

31.07.2026

Quiz — testen Sie Ihr Wissen