Redukce opakujících se chyb z 40 %: jak automobilový dodavatel zastavil reklamace OEM

Kvalita · 3 min čtení · 12.08.2026

Klient

Klient je středně velký dodavatelský podnik v automobilovém průmyslu (Tier-2 dodavatel svařovaných sestav). Závod provozuje nepřetržitý třisměnný provoz a zaměstnává 320 lidí. Firma sice generovala zisk, ale tlak nadřízených OEM výrobců na kvalitu rostl. Iniciátorem změn byl ředitel kvality. Hledal externího partnera pro změnu nastavení procesů, aby zastavil hrozící ztrátu klíčového obchodu.

Tento text je anonymní složená studie. Reflektuje naše zkušenosti z více projektů v tomto segmentu. Cílem je zachovat provozní tajemství partnerů a ukázat fungující řešení.

Výzva

Počet zákaznických reklamací ze svařovny rostl tři čtvrtletí po sobě. Hodnota PPM stoupla ze 12 na 31. OEM zákazník zaslal oficiální varování s hrozbou eskalace na stupeň CS2 (Controlled Shipping 2). To by znamenalo povinnou stoprocentní kontrolu dílů externí firmou na náklady dodavatele.

Dalším problémem byla vnitřní iluze řešení. Týmy uzavíraly 8D reporty formálně, aby uspokojily administrativu. Dokumentace obsahovala obecné závěry jako „chyba obsluhy“ bez hloubkové analýzy. Stejné chyby se vracely do výroby už do osmi týdnů. Podíl opakujících se chyb přesáhl 40 procent.

Postup

Místo generování další administrativy jsme šli na linku. Postupovali jsme ve čtyřech krocích:

1. Audit přímo na lince. Začali jsme ve výrobě. Sledovali jsme proces svařování, měřili reálné parametry strojů a pozorovali operátory ve všech třech směnách. Identifikovali jsme kritické body s odchylkami od standardu.
2. Reset metodiky 8D. Zastřešili jsme workshopy pro mistry a kvalitáře. Místo vyplňování formulářů jsme trénovali techniku 5 Proč přímo na reálných vadných dílech. Cílem byla systémová příčina, ne obvinění operátora.
3. Ověřování nápravných opatření. Přestali jsme akceptovat řešení z kanceláře. Každé navržené opatření jsme testovali na svařovacích linkách s měřitelnými cíli. Sledovali jsme reálný dopad úpravy parametrů na počet chybových svarů.
4. Zavedení nových standardů. Ověřené postupy jsme převedli do jasných pracovních instrukcí. Zavedli jsme denní krátké schůzky u linky. Operátoři dostali mandát zastavit výrobu při zjištění anomálie ještě před vznikem reklamace.

Výsledek

Změna přístupu stabilizovala proces. Tým kvality přestal být oddělením vyřizujícím stížnosti a stal se partnerem výroby.

• Zákaznické reklamace klesly z 31 PPM na méně než 10 PPM za prvních šest měsíců.
• Podíl opakujících se chyb ve svařovně se snížil ze 40 % na méně než 10 %.
• OEM zákazník po ověřovacím auditu úplně zrušil eskalační status CS2.

Podnik se vyhnul nákladům na externí třídící kontrolu. Uvolnily se strojní kapacity, protože jsme přestali vyrábět a likvidovat stovky chybových dílů. Opravné 8D reporty dnes slouží jako interní databáze znalostí pro nové technologické výzvy.

Řešení krize byl první krok ke stabilizaci podniku. Dalším logickým krokem je systematické odstraňování plýtvání. Podívejte se na náš přístup k snižování nákladů.

Další z tématu

Jak rozšířit databázi dodavatelů bez nárůstu reklamací