Senkung wiederkehrender Fehler von 40 %: Wie ein Automobilzulieferer OEM-Reklamationen stoppte

Qualität · 3 min Lesezeit · 12.08.2026

Kunde

Der Kunde ist ein mittelständisches Zulieferunternehmen der Automobilindustrie (Tier-2-Zulieferer von Schweißbaugruppen). Das Werk betreibt einen durchgehenden Drei-Schicht-Betrieb und beschäftigt 320 Mitarbeiter. Das Unternehmen erwirtschaftete zwar Gewinn, doch der Qualitätsdruck der übergeordneten OEM-Hersteller stieg. Initiator der Veränderungen war der Qualitätsleiter. Er suchte nach einem externen Partner zur Neuausrichtung der Prozesse, um den drohenden Verlust eines Schlüsselgeschäfts zu stoppen.

Dieser Text ist eine anonymisierte zusammengesetzte Fallstudie. Er spiegelt unsere Erfahrungen aus mehreren Projekten in diesem Segment wider. Ziel ist es, die Betriebsgeheimnisse der Partner zu wahren und funktionierende Lösungen aufzuzeigen.

Herausforderung

Die Anzahl der Kundenreklamationen aus der Schweißerei stieg drei Quartale in Folge. Der PPM-Wert stieg von 12 auf 31. Der OEM-Kunde sandte eine offizielle Warnung mit der Androhung einer Eskalation auf die Stufe CS2 (Controlled Shipping 2). Dies hätte eine obligatorische 100-%-Kontrolle der Bauteile durch ein externes Unternehmen auf Kosten des Zulieferers bedeutet.

Ein weiteres Problem war die interne Lösungsschein. Die Teams schlossen 8D-Berichte formal ab, um die Verwaltung zufriedenzustellen. Die Dokumentation enthielt allgemeine Schlussfolgerungen wie „Bedienungsfehler“ ohne tiefgehende Analyse. Dieselben Fehler kehrten innerhalb von acht Wochen in die Produktion zurück. Der Anteil wiederkehrender Fehler überstieg 40 Prozent.

Vorgehen

Statt weitere Administration zu erzeugen, gingen wir an die Linie. Wir gingen in vier Schritten vor:

1. Audit direkt an der Linie. Wir begannen in der Produktion. Wir beobachteten den Schweißprozess, maßen die realen Maschinenparameter und beobachteten die Bediener in allen drei Schichten. Wir identifizierten kritische Punkte mit Abweichungen vom Standard.
2. Reset der 8D-Methodik. Wir leiteten Workshops für Meister und Qualitätsmitarbeiter. Statt Formulare auszufüllen, trainierten wir die 5-Warum-Technik direkt an realen fehlerhaften Bauteilen. Ziel war die systemische Ursache, nicht die Beschuldigung des Bedieners.
3. Verifizierung von Korrekturmaßnahmen. Wir akzeptierten keine Lösungen aus dem Büro mehr. Jede vorgeschlagene Maßnahme testeten wir an den Schweißlinien mit messbaren Zielen. Wir verfolgten die tatsächliche Auswirkung der Parameteranpassung auf die Anzahl fehlerhafter Schweißungen.
4. Einführung neuer Standards. Die verifizierten Abläufe übertrugen wir in klare Arbeitsanweisungen. Wir führten tägliche Kurzbesprechungen an der Linie ein. Die Bediener erhielten das Mandat, die Produktion bei Feststellung einer Anomalie noch vor Entstehen einer Reklamation zu stoppen.

Ergebnis

Der Wechsel des Ansatzes stabilisierte den Prozess. Das Qualitätsteam hörte auf, eine Abteilung zur Bearbeitung von Beschwerden zu sein, und wurde zum Partner der Produktion.

• Die Kundenreklamationen sanken innerhalb der ersten sechs Monate von 31 PPM auf unter 10 PPM.
• Der Anteil wiederkehrender Fehler in der Schweißerei wurde von 40 % auf unter 10 % gesenkt.
• Der OEM-Kunde hat den CS2-Eskalationsstatus nach einem Verifizierungsaudit vollständig aufgehoben.

Das Unternehmen entging den Kosten für eine externe Sortierkontrolle. Maschinenkapazitäten wurden frei, weil wir aufhörten, Hunderte fehlerhafte Bauteile zu produzieren und zu vernichten. Die Korrektur-8D-Berichte dienen heute als interne Wissensdatenbank für neue technologische Herausforderungen.

Die Bewältigung der Krise war der erste Schritt zur Stabilisierung des Unternehmens. Der nächste logische Schritt ist die systematische Beseitigung von Verschwendung. Sehen Sie sich unseren Ansatz zur Kostensenkung an.

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