Ausschuss von 6,5 % kostete eine halbe Million pro Jahr: Wie ein Spritzgießbetrieb versteckte Kosten sichtbar machte

Kosten · 3 min Lesezeit · 21.10.2026

Kunde

Spritzgießbetrieb: 140 Mitarbeiter, 12 Pressen, Produktion im Dreischichtbetrieb. Technische Kunststoffteile für die Automobil- und Konsumgüterindustrie. Die Kapazitäten waren nahezu ausgeschöpft, daher musste die Lösung in der Effizienz der vorhandenen Pressen liegen, nicht in ihrer Anzahl. Das Unternehmen nennen wir anonym — es handelt sich um eine zusammengesetzte Fallstudie aus mehreren unserer Projekte in diesem Segment, nicht um einen einzelnen identifizierbaren Kunden.

Das Projekt initiierte der Betriebsleiter. Er spürte von den Abnehmern Druck bei Preis und Qualität und ahnte, dass der Ausschuss ihm irgendwo Geld auffrisst. In den Finanzberichten fand er dazu keine einzige Zahl.

Herausforderung

Die Ausschussquote, überwiegend nicht konforme Teile, lag langfristig bei 6,5 %. Monat für Monat gleichbleibend, sodass der Betrieb sie als Gegebenheit wahrnahm. Das größere Problem lag woanders: Niemand konnte verlässlich sagen, was der Ausschuss in Geld kostet. Er wurde in Kilogramm erfasst und ging in den Herstellungskosten unter. Erst die Messung im Projekt zeigte die Summe — rund eine halbe Million Euro pro Jahr.

Das zweite Problem waren die Schichten. Jeder Bediener stellte die Pressen nach eigener Erfahrung ein; einen Standard gab es nicht. Die Unterschiede in den Parametern zwischen den Schichten erreichten bis zu 4 %, sodass derselbe Auftrag morgens und nachts unterschiedliche Qualität bedeutete. Regranulat floss unkontrolliert in die Produktion zurück — ohne Erfassung des Anteils und ohne Unterscheidung, in welche Produkte es geht. Nicht konforme Teile aus einem Auftrag gelangten über aufgemahlenes Material in die nächsten und die Probleme schwappten in Reklamationen über. Die Qualitätsmitarbeiter verbrachten dabei einen Großteil der Woche mit der Klärung von Reklamationen.

Vorgehen

1. Erfassung des Ist-Zustands. Vier Wochen lang maßen wir den Ausschuss je Presse, Schicht und Produkt und trennten den geplanten Anfahr-Ausschuss vom ungeplanten. Aus den Daten ergaben sich zwei Zahlen: die monatlichen Ausschusskosten in Euro und der Wert eines Prozentpunkts. Als die Geschäftsführung sie sah, wurde der Ausschuss zum Thema der Führungssitzung, nicht nur der Werkstatt.
2. Einheitlicher Einstellstandard. Unsere Berater leiteten Workshops mit den Einrichtern und definierten gemeinsam mit ihnen Einstellblätter für jede Presse und jedes Produkt: Temperaturen, Drücke, Zeiten, Geschwindigkeiten. Der Standard entstand aus der Einstellung mit dem besten Ergebnis, nicht am grünen Tisch. Pilotweise auf drei Pressen, nach einem Monat auf allen zwölf.
3. Regeln für Regranulat. Maximaler Anteil je Produkt, Art der Kennzeichnung, Erfassung des rückgeführten Materials. Regranulat hörte auf, die Lösung für nicht konforme Teile zu sein — seitdem genehmigt die Qualitätssicherung seine Verwendung.
4. Schichtübergabe und Messung der Streuung. Wir führten einen Standard für die Schichtübergabe ein: Einstellung, Zustand der Presse, Ausschuss pro Schicht. Die Unterschiede zwischen den Schichten maßen wir wöchentlich und hängten sie an die Tafel in der Werkstatt. Als die Bediener ihr Ergebnis mit dem der Kollegen verglichen, verschwand der Druck Richtung „eigene Einstellung“ von selbst.
5. Schulung und Audits der Einstellungen. Wir brachten den Meistern und Einrichtern bei, mit den Blättern zu arbeiten und die Logik der Parameter zu verstehen. Interne Audits laufen seither einmal monatlich — 20 Minuten pro Presse, mit Protokollierung der Abweichungen. Das erste deckte größere Abweichungen an vier Pressen auf, zwei Monate später nur noch Kleinigkeiten.

Ergebnis

Das Ziel setzten wir anfangs vorsichtig an: den Ausschuss unter 4 % zu drücken. Am Ende gelang mehr. Die erste messbare Verbesserung kam im dritten Monat, der stabile Zustand nach neun Monaten. Ohne Investition in die Technologie — alles auf den vorhandenen Pressen und mit den vorhandenen Leuten.

• Ausschussquote gesenkt von 6,5 % auf 2,4 % in 9 Monaten.
• Jährliche Materialeinsparung ca. 320 000 EUR.
• Streuung der Einstellungen zwischen den Schichten um drei Viertel reduziert.

Was dabei nicht passierte: keine neue Presse, kein neues Informationssystem. Die Veränderung lag in der Disziplin beim Einstellen, in den Regeln für Regranulat und darin, dass der Ausschuss fortan in Geld erfasst wurde. Heute läuft das ohne uns weiter — die Audits der Einstellungen führen die Meister selbst durch und die Ausschussquote ist eine gesteuerte Kennzahl in der Monatsbesprechung. Wenn die Zahl nach oben klettert, können sie sagen, an welcher Presse und in welcher Schicht.

Dieselbe Vorgehensweise — messen, vereinheitlichen, steuern — wenden wir auch in weiteren Projekten an. Wo sich solche Einsparungen in Ihrer Produktion finden lassen, lesen Sie in der Dienstleistung zur Kostensenkung.

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